Compresor de reciclaje de gas: Reparación de cimientos, reemplazo de pernos de anclaje y reaplicación de la grout

El problema y la solución

La máquina se instaló sin la grout adecuada, lo que provocó fugas de aceite lubricante al hormigón y a través de las separaciones entre los pernos de anclaje y el material de relleno de hormigón utilizado como grout, y entre esta grout y la propia cimentación. Esto causó daños a la cimentación. El hormigón bajo el cárter perdió su resistencia a la compresión, por lo que la máquina se calzó con gruesas placas de acero. Dado que estas placas de acero descansaban sobre hormigón deteriorado, no mejoraron la situación. Las vibraciones provocaron la deformación de los pernos de anclaje. Finalmente, uno de los pernos de anclaje del cárter se rompió por completo y la unidad se detuvo catastróficamente. Tanto el cárter como la carcasa de la cruceta presentaban grietas severas.

La solución implicaba reparar la cimentación, eliminar la grout dañada y el hormigón y reemplazar los pernos de anclaje del cárter y de la cruceta. Se instaló una placa base para permitir la posible sustitución futura del cárter. El soporte de la cruceta, las placas y las bases del motor se alinearon y se aplicó una lecha epoxi ALPHATEC® 800. Se utilizó varilla de rosca completa de grado 8.8 como material para reemplazar los pernos de anclaje. Además, el hormigón de la cimentación se recubrió con una capa protectora de grout epoxi.

El procedimiento

Se desconectó el compresor del motor eléctrico y se desmontó, separándolo de la cimentación. La grout y hormigón dañados se retiraron de la cimentación utilizando herramientas adecuadas para evitar daños adicionales al compresor y mejorar la integridad de la cimentación.

Se inspeccionó el soporte de la cruceta para determinar las dimensiones correctas. Había discrepancias sobre las dimensiones exactas del soporte de la cruceta, ya que el soporte dañado existente no coincidía con los dibujos originales. Finalmente, se llegó a un consenso sobre las probables dimensiones correctas y el cliente reconoció la posibilidad de que las dimensiones no fueran precisas y que el mecanizado in situ podría ser necesario al volver a instalar la unidad reparada.

El soporte de la cruceta, las placas base y las bases del motor se alinearon en planos verticales y horizontales y se colocaron en su lugar con grout epoxiALPHATEC® 800. Se utilizó varilla de rosca completa de grado 8.8 como material para reemplazar los pernos de anclaje, que se unió completamente mediante grout a una profundidad de al menos 12 diámetros. La parte superior de cada perno de anclaje se aisló de la grout para permitir una longitud de estiramiento adecuada de al menos 6 diámetros.

A continuación, se ajustaron los pernos a la carga adecuada, que se define como el 50% del límite elástico. El material del perno de grado 8.8 utilizado tenía un límite elástico nominal de 640 N/mm2, y la fijación recomendada es de 320 N/mm2. Se especificaron el tamaño, el área de sección transversal, la fijación y el par a aplicar a los pernos utilizados.

Finalmente, se astilló la superficie superior y una corta distancia a los lados del hormigón de cimentación y se aplicó la grout epoxi por todo como capa protectora para evitar la penetración de más aceite.

Conclusión

El trabajo de reparación realizado por Alphatec Engineering sobre los cimientos del compresor monocilíndrico Burton Corblin tipo 164 ME 250 subraya la importancia de un correcto rejuntado y mantenimiento de las cimentaciones de los equipos. El uso de la grout epoxiALPHATEC® 800, junto con la varilla de rosca completa de grado 8.8 como material para reemplazar los pernos de anclaje proporcionó un excelente soporte y protección futuros a la cimentación.

En Alphatec Engineering, nos esforzamos por garantizar un soporte y protección óptimos de los cimientos de las máquinas, minimizando el riesgo de daños o fallos relacionados con las vibraciones.