Rücklaufgaskompressor: Sanierung des Fundaments, Austausch von Ankerbolzen und Nachverpressung

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Dieser Bericht unterstreicht die Rolle eines Rücklaufgaskompressors bei der Effizienzsteigerung industrieller Prozesse. Ein gut gewarteter und ordnungsgemäß funktionierender Kompressor kann die Reaktionsgeschwindigkeit und den Ertrag erhöhen und gleichzeitig die Abfallproduktion verringern. Ein schlecht geplantes, konstruiertes oder beschädigtes Fundament kann jedoch die Leistung eines Rücklaufkompressors beeinträchtigen. Dies kann zu einem geringeren Wirkungsgrad und einer höheren Umweltbelastung führen. Daher ist es wichtig, der Wartung und Instandhaltung des Kompressors Priorität einzuräumen, um eine optimale Leistung zu gewährleisten und Ausfallzeiten zu reduzieren.

Bei dem Kompressor handelte es sich um einen Einzylinderkompressor vom Typ 164 ME 250 von Burton Corblin, der über Riemen von einem Elektromotor mit 45 kW und 500 U/min angetrieben wurde. Die Maschine wurde im Jahr 1977 installiert.

Projektmerkmale

Kunde
Couronnaise de Raffinage
Endnutzer
Raffinerie Shell Petit-Couronne
Projekt
Sanierung des Fundaments, Austausch der Ankerbolzen, Neugestaltung des Kreuzkopflagers, Nachverpressung
Anlage
Gaskompressor Burton Corblin, 164 ME 250 Einzylinder
Arbeitszeitraum
11. bis 21. Juli 2005
Standort
Petit-Couronne, Rouen, Frankreich

Problem und Lösung

Die Maschine wurde ohne geeignetes Injektionsmaterial installiert, was zum Austritt von Schmieröl in den Beton und in die Zwischenräume zwischen den Ankerbolzen und dem als Injektionsmaterial verwendeten Betonfüllstoff sowie zwischen diesem Injektionsmaterial und dem Fundament führte. Dadurch wurde das Fundament beschädigt. Der Beton unter dem Kurbelgehäuse hat seine Druckfestigkeit verloren, so dass die Maschine mit dicken Stahlplatten unterlegt wurde. Da diese Stahlplatten auf dem beschädigten Beton auflagen, konnten sie das Problem nicht lösen. Die Vibrationen führten zu einer Verformung der Ankerbolzen. Schließlich brach einer der Ankerbolzen des Kurbelgehäuses komplett ab und die Maschine kam mit fatalen Folgen zum Stillstand. Sowohl das Kurbelgehäuse als auch das Kreuzkopfgehäuse wiesen starke Risse auf.

Die Lösung umfasste die Sanierung des Fundaments, die Entfernung von beschädigtem Injektionsmaterial und Beton sowie den Austausch des Kurbelgehäuses und der Ankerbolzen des Kreuzkopflagers. Es wurde eine Fundamentplatte installiert, um einen möglichen späteren Austausch des Kurbelgehäuses zu ermöglichen. Das Kreuzkopflager, die Fundamentplatten und die Motorfundamente wurden ausgerichtet und mit ALPHATEC® 800 Epoxidharzmörtel vergossen, wobei als Ersatz für die Ankerbolzen Vollgewindestangen der Festigkeitsklasse 8.8 verwendet wurden. Zusätzlich wurde der Beton des Fundaments mit einer Schicht Epoxidharzmörtel geschützt.

 

Vorgehen

Der Kompressor wurde vom Elektromotor getrennt und vom Fundament demontiert. Das beschädigte Injektionsmaterial und der Beton wurden dann mit geeignetem Werkzeug vom Fundament entfernt, um weitere Schäden am Kompressor zu vermeiden und die Integrität des Fundaments zu verbessern.

Das Kreuzkopflager wurde untersucht, um die richtigen Abmessungen zu ermitteln. Es gab Unstimmigkeiten bezüglich der genauen Abmessungen des Kreuzkopflagers, da die vorhandene beschädigte Unterlage nicht mit den Originalzeichnungen übereinstimmte. Schließlich einigte man sich auf die wahrscheinlich korrekten Maße und der Kunde räumte räumte ein, dass die Maße möglicherweise nicht exakt sind und beim Wiedereinbau der reparierten Anlage eine Nachbearbeitung vor Ort erforderlich sein könnte.

Das Kreuzkopflager, die Fundamentplatten und die Motorfundamente wurden vertikal und horizontal ausgerichtet und mit ALPHATEC® 800 Epoxidharzmörtel vergossen. Als Material für die Ersatzanker wurde eine Vollgewindestange der Festigkeitsklasse 8.8 verwendet, die bis zu einer Tiefe von mindestens 12 Durchmessern verpresst wurde. Der obere Teil jedes Ankerbolzens wurde vom Verpressmaterial isoliert, um eine angemessene Dehnungslänge von mindestens 6 Durchmessern zu ermöglichen.

Die Bolzen wurden dann mit der richtigen Last angezogen, die als 50 % der Streckgrenze definiert ist. Das verwendete Bolzenmaterial der Festigkeitsklasse 8.8 hat eine nominelle Streckgrenze von 640 N/mm2, und die empfohlene Befestigungslast beträgt 320 N/mm2. Für die verwendeten Bolzen wurden die Größe, der Querschnitt, die Befestigungslast und das Anziehdrehmoment angegeben.

Zuletzt wurden die Oberseite und ein kurzes Stück an den oberen Seitenbereichen des Fundamentbetons entfernt und Epoxidharzmörtel als Schutzschicht aufgetragen, um weiteres Eindringen von Öl zu verhindern.

 

Schlussfolgerung

Die von Alphatec Engineering durchgeführten Sanierungsarbeiten am Fundament des Einzylinderkompressors Burton Corblin Typ 164 ME 250 zeigen, wie wichtig eine ordnungsgemäße Injektionsdichtung und Wartung von Maschinenfundamenten ist. Die Verwendung von ALPHATEC® 800 Epoxidharzmörtel in Verbindung mit einer Vollgewindestange der Festigkeitsklasse 8.8 als Ersatz für die Ankerbolzen sorgte für einen hervorragenden Halt und einen zukünftigen Schutz des Fundaments.
Bei Alphatec Engineering sind wir stets auf der Suche nach Lösungen, die eine optimale Lagerung und einen optimalen Schutz der Maschinenfundamente gewährleisten, um das Risiko schwingungsbedingter Schäden oder Ausfälle zu minimieren.