Sustitución de 42 pernos de anclaje N+ en un motor diesel Mitsubishi-MAN 18V52/55B

El problema y la solución

La unidad 5 del motor diésel Mitsubishi-MAN de la central eléctrica CUC en la isla de Saipán presentaba problemas de vibración, lo que obligó a reducir la velocidad del motor para evitar daños mayores y resultó en una menor eficiencia.

Utilizando nuestras técnicas expertas y equipos de última generación, nuestro equipo de especialistas completó el trabajo de manera oportuna y eficiente, siguiendo un proceso de seis pasos que incluyó:

1. Perforación con núcleo de diamante
2. Corte con hilo diamantado
3. Eliminación de bloques de hormigón
4. Instalación de nuevos pernos de anclaje
5. Sustitución del hormigón y corrugado
6. Rejuntado con nuestra grout epoxi verde Alphatec 800 de alto rendimiento

El procedimiento

Alphatec Engineering movilizó a un equipo altamente experimentado, incluidos especialistas en perforación con núcleo de diamante y corte con hilo diamantado. Debido a la ubicación remota, todos los materiales y equipos necesarios para completar los trabajos de reparación, excepto el acero de refuerzo y el hormigón premezclado, tuvieron que ser enviados a la isla.

El primer paso fue cortar el hormigón en ambos lados de la base del motor utilizando hilo diamantado en forma de doce bloques (volumen total 32 m3). Esto permitió retirar los pernos de anclaje existentes de 2,31 m de largo. A continuación, se colocaron nuevos pernos de anclaje de 3,2 m de largo (21 en cada lado). Se instaló encofrado para contener el primer vertido de grout epoxi Alphatec 800 con la que se incrustaron los 1000 mm inferiores de los pernos de anclaje. Tras 24 horas de secado, se vertió el primer lote de hormigón sustitutivo, hasta un metro por debajo del nivel del suelo.

Anteriormente se había aplicado una capa de agente adhesivo epoxi Alphatec 440 a todas las superficies para garantizar la adherencia entre el hormigón existente y el nuevo. A continuación, se vertió una grout adicional de Alphatec 800 en las cavidades de los pernos de anclaje a un nivel de 15 cm por debajo del bastidor base del motor.

Después del secado, se colocaron unidades de gato hidráulico Alphapad para soportar el peso del motor, lo que permitió alinear el bastidor del motor. A continuación, se realizó un segundo vertido de hormigón llevando el nivel hasta 280 mm por debajo del nivel del suelo. Finalmente, se vertió grout epoxi Alphatec 800 hasta el nivel del suelo.

Se perforaron una serie de orificios de inyección a lo largo de la cimentación del motor y el alternador, a una profundidad de 3,6 m, y se inyectó resina epoxi Alphatec 342 a presión para reparar la “junta fría” que se había constatado por encima de la parte inclinada a 45° de la cimentación, así como otras separaciones y grietas de tensión, aumentando la inercia de amortiguación efectiva de los cimientos.

Finalmente, el cigüeñal del motor se alineó utilizando una herramienta web digital de deflexión y se sustituyeron las tuercas de los pernos de anclaje por Supernuts para evitar cualquier movimiento del cárter tras la alineación. La finalización con éxito de este proyecto permitió asegurar el funcionamiento continuo y sin problemas del motor, manteniendo la productividad y la seguridad en el proceso de generación de energía.

Conclusión

En Alphatec Engineering, nos enorgullecemos de ofrecer soluciones de alta calidad para las necesidades únicas de nuestros clientes. La finalización con éxito del proyecto de reparación de cimientos para el motor diesel Mitsubishi-MAN en la planta de energía CUC en Saipan es un testimonio de nuestro compromiso.

Nuestro equipo de especialistas altamente calificados aprovechó su experiencia y técnicas de última generación para abordar los problemas de vibración que estaban reduciendo la eficiencia del motor, garantizando su funcionamiento continuo y sin problemas.

Al elegir Alphatec Engineering, puede confiar en que su maquinaria está en buenas manosy en que trabajaremos incansablemente para maximizar su productividad y minimizar el tiempo de inactividad.