Fundamentbewertung und Kernbohrungen
Es wurde eine umfassende Bewertung des beschädigten Fundaments durchgeführt, um kalte Fugen, Hohlräume und Risse zu identifizieren. Anschließend wurden Kernbohrungen durchgeführt, um die präzise Injektion von hochleistungsfähigem Epoxidmörtel zu ermöglichen.

Epoxidharz-Neuverfugung
Durch den Austausch alter, geschwächter Fugenmasse durch hochfeste, chemikalienbeständige Epoxidharz-Fugenmasse haben wir das Fundament stabilisiert. Dieses Material wurde speziell aufgrund seiner überragenden Druckfestigkeit und Haltbarkeit unter anspruchsvollen industriellen Bedingungen ausgewählt.

Ausrichtung und Stabilisierung der Anlagen
Vor dem Einbringen der Vergussmasse wurden sowohl der Motor und das Getriebe als auch der ID-Ventilator präzise ausgerichtet. Dadurch konnten bereits bestehende Fehlausrichtungen und übermäßige Vibrationen wirksam behoben werden.

Strukturelle Verschlechterung
Das Fundament wies mehrere Kaltfugen, umfangreiche Hohlräume und Risse auf, die die Betriebssicherheit und Effizienz der Antriebssysteme der Zementmühle und des ID-Ventilators beeinträchtigten.

Fehlausrichtung und Vibrationen von Anlagen
Fehlausrichtung und erhöhte Vibrationswerte beeinträchtigten die Leistung, sodass eine umfassende Lösung erforderlich war, die sowohl die strukturelle Verstärkung als auch die präzise Neuausrichtung von schweren Maschinen umfasste.

Strenge Qualitätsanforderungen
Angesichts der kritischen Natur der Installation erforderte das Projekt eine strenge Qualitätssicherung, einschließlich kontinuierlicher Überwachung, häufiger Ausrichtungsprüfungen und der Einhaltung bewährter technischer Verfahren in allen Phasen.

Vorbereitung und Planung
Begonnen wurde mit detaillierten Sicherheitsunterweisungen, Sichtprüfungen und einer gründlichen Überprüfung der erforderlichen Werkzeuge und Materialien, um die Voraussetzungen für eine gut organisierte Ausführungsphase zu schaffen.

Ausführungsphase

Kernbohrungen und Betonentfernung:
Kernbohrungen ermöglichten die kontrollierte Entfernung von beschädigtem Beton und ebneten den Weg für eine hochleistungsfähige Epoxidharzinjektion.

Präzise Ausrichtung:
Die Ausrichtung der Ausrüstung wurde vor dem Bau der Schalung und dem Einbringen des neuen Epoxidharzmörtels sorgfältig überprüft, um eine optimale Stabilisierung zu gewährleisten.

Aufbringen von Epoxidharz- Vergussmasse:
Eine speziell angefertigte Epoxidharz- Vergussmörtel-Mischung wurde in die vorbereiteten Hohlräume gegossen, aushärten gelassen und anschließend strengen Qualitätskontrollen unterzogen.

Qualitätssicherung und -kontrolle

Während des gesamten Projekts trugen kontinuierliche Überwachung und regelmäßige Ausrichtungsprüfungen dazu bei, die Einhaltung höchster Qualitätsstandards zu gewährleisten und sicherzustellen, dass der Neuverfugungsprozess alle Anforderungen an die Betriebssicherheit und Leistungsfähigkeit erfüllte.

Verbesserte Betriebseffizienz
Nach der Neuverfugung konnte in der Anlage eine deutliche Verringerung der Vibrationswerte und eine verbesserte Ausrichtungsstabilität festgestellt werden. Dies führte zu einer erhöhten Betriebszeit und reduzierten Wartungskosten.

Erweiterter Geräteaufzug
Der robuste, chemikalienbeständige Epoxidmörtel verlängerte die Lebensdauer des Motors, des Getriebes und der ID-Lüfterfundamente erheblich und gewährleistete eine zuverlässige Leistung unter hohen Belastungsbedingungen.

Verbesserte Sicherheit und Nachhaltigkeit
Durch die Stabilisierung der strukturellen Integrität der Fundamente wichtiger Anlagen trug das Projekt zu einer sichereren Betriebsumgebung bei und unterstützte die langfristige Nachhaltigkeit und Rentabilität der Anlage.